7.0矮人种族天赋:90、94、98、2002年的世界杯8强各是哪些球队？？？

90年四强：德国 阿根廷 意大利 英格兰
94年四强：巴西 意大利 瑞典 保加利亚
1998年法国世界杯，决赛阶段队伍首次增加到32支，所以出现了八强的说法。
98年八强：法国-意大利 巴西-丹麦 克罗地亚-德国 荷兰-阿根廷
02年八强：巴西-英格兰 德国-塞内加尔 韩国-西班牙 土耳其-美国

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在对工件的加工精度进行检测时，最好能够在机床上完成，
减小横向进给量和加工深度，检查工件装夹是否牢靠，
尾座套筒在不与车刀干涉的前提下，
位的优点是定心正确可靠，安装方便。
主要用于精度要求较高的零件加工。
检测仪器都准备好，将加工过程中需要的辅助工装
对于保证被加工工件的加工质量应该注意以下几方面：
因为对刀点是在数控机床上加工零件时，
这时须根据精度计算节点。根据制定的加工
编制该零件精加工程序，图中不加工。
容易保证加工质量。三坐标联动加工常用
切削进给速度选择为F=/in；切槽时，
倒角，外圆，R，R，R圆弧。
正确使用机床。另外，操作者也需要在培训时对
刀补前一个符号必须是字母或数字或一个字符有下划线
当机床程序每调用一个新的刀具或者砂轮时应该先进行对刀，
车削螺纹时，主轴转速定为S=r/in，
一般采用图所示的三种方式进行。
以后不再加工。调头装夹外圆，平端面，
第三，要熟练掌握程序编辑，
根据图样要求毛坯及前道工序加工情况，
nf:精加工形状程序的最后一个段号。
铣削轮廓的加工路线要合理选择，
有效地减少加工中的辅助时间，
装夹外圆表面，探出,粗加工零件左侧外轮廓：
一是夹具应具有足够的精度和刚度；
最好选在两面的交界处；否则，会产生刀痕。
(三)G端面切削单一循环指令
由于车削零件的毛坯多为捧料或锻件，
在成批生产时，才考虑采用专用夹具，
那工件其余的部位就可以不加工，
三坐标联动加工xyz三轴可同时插补联动。
在对图纸工艺分析与普通加工的图纸分析相似的基础上：
在XOY平面内确定以工件中心为工件原点，
决定切削速度的因素：
选择机床设备根据零件图样要求，
再将拨杆旋入三爪卡盘，并使拨杆伸向对分夹头或
坐标系如图所示：数控车加工时夹具的选择工件装夹方法的确定
甚至在一次装夹下，要完成粗加工半精加工与精加工。
两位表示刀具刀尖圆弧半径号,
中心孔的形状应正确，表面粗糙度应较好。
那么需要保持自动测量系统的测量速度一致性。
选用三把刀具。号刀车外圆端面；号刀切槽，
在通过仿真软件进行加工，
加工中心编程的工艺处理要考虑以下几点：
尖在Z向偏差，用刀具位置补偿来解决。
切削用量fst等工艺参数。
刀具布置图见图所示。分析零件图纸，
各个工步的工进的速度和位移。
因此对刀具的要求较高，具有良好的抗冲击
恢复暂停状态后继续执行程序，怎么停止程序；
基准统一，这样有利于提高编程时数值计算
转速时扭矩降低，尤其应注意此时的切削
攻螺纹铣削端面挖槽等多道工序的加工。
图四坐标加工对于空间曲面轮廓的零件，
保持机床各机械轴在工作期间的热平衡，
必须通过对分夹头或鸡心夹头的拨杆带动工件旋转。
操作者在每次加工完成后，
()T后跟四位数字,前两位表示刀具号,后两位表示刀具号
工步顺序铣刀先走两个圆轨迹，
即上面程序段中出现框架指令TRANS,ROT,
加工中心()T后跟数字(~位),均表示刀具号
与螺纹牙形相同。刀具布置图见图所示。
在车削和铣削零件时，应尽量避免如图a所示
工件加工时尽量采取一次装夹，完成工件加工；
在另一个值指定前不会改变。FANUC系统参数NO指定。

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在零件的设计基准或工艺基准上。
那么应先加工工件上有一个基准仅定义一个或两个尺寸，
才能克服类似的恐惧心理，
怎么消除错误报警。另外对于操作者来说，
工件材料的硬度及热处理状况；
需进行多道工序加工的零件，如在卧式铣床上
知道其中文是代表什么意思，怎么解决问题，
另外查看是否有必要的更换新的刀具。
如模具类零件壳体类零件等。
然后编辑加工程序。要将加工中需要的工件
本例中，换刀点选为刀具初始点A。
才会在遇到碰撞或者故障情况下，
容易保证加工质量。三坐标联动加工常用
夹头的端面。车床主轴转动时，带动三爪卡盘转动，
最好选在两面的交界处；否则，会产生刀痕。
机床数控轴通过怎样的运动轨迹完成了切削加工；
从切削原理上讲，无论是端铣或是周铣都属于
至B的精加工形状,用d(切削深度)车掉指定的区域,
TD指令指定刀具号和刀具长度半径存放寄存器号指令。
简单数控系统的控制原理和工作方法；
详见加工程序。确定工件坐标系和对刀点
因此在编程时首先要确定对刀点的位置。
再用左刀具半径补偿加工四角倒圆的正方形。
各个工步的快进速度和位移，
功能及其在车床加工中心中使用简介
编制该零件精加工程序，图中不加工。
减少换刀次数或者砂轮修正次数；
机床的机械结构：要机床的机械构造组成；
确定切削用量切削用量的具体数值应根据
并力求结构简单。装卸工件要迅速方便，
能对工件各加工面自动地进行钻孔锪孔铰孔镗
这样加工后的表面粗糙度较好。
工件由主轴上的拨动卡盘传动旋转。
不便于用普通机床加工的复杂曲线和曲面。
()T后跟四位数字,前两位表示刀具号,后两位表示刀具号
对于成批量工件的加工。当初次程序调试完成后，
在确定走刀路线时，主要考虑以下几点：
用三坐标联动加工曲面时，通常也用行切法。
为了提高的机床利用率，现有两种方法可以实现机床加工。
建立合理的加工程序的数学模型，
因此，需要XYZ三轴联动加工。图三坐标加工
由于车削零件的毛坯多为捧料或锻件，
内外拨动顶尖这种顶尖的锥面带齿，
加工非圆曲线如抛物线摆线渐开线等，
引起的加工误差要小。为了提高零件的加工精度，
在安排粗精车削用量时，应注意机床说明书
前后顶尖的连线应该与车床主轴中心线同轴，
根据加工内容确定所用刀具如图所示：
不但生产率低，而且表面质量差。
根据图样要求毛坯及前道工序加工情况，
图a为Z字形双方向走刀方式，
那么只有操作者在熟练掌握了数控机床的操作之后，
使用高寿命刀具或砂轮，
其几何形状为圆柱形的轴类零件，
图所示的零件表面形状复杂，毛坯为捧料。
加工中应避免振动的发生；避免工件加工时的热变性。
若在三坐标联动的机床上用圆头铣刀按行切法加工时，
位的优点是定心正确可靠，安装方便。
减少刀具消耗，降低加工成本是有利的。
把加工零件的全部工艺过程编写成程序清单。
车削螺纹时，主轴转速定为S=r/in，
和刀具或者砂轮准备好，将加工过程中
保持机床各机械轴在工作期间的热平衡，
精加工上述轮廓。切槽。螺纹加工。
初期或多或少有一些恐惧心理，害怕机床发生撞刀发生撞机。
还应考虑减少换刀次数，节省辅助时间；
立体曲面轮廓的加工，根据曲面形状刀具形状球状柱
有效地减少加工中的辅助时间，
即上面程序段中出现框架指令TRANS,ROT,
个值指定前不会改变。FANUC系统参
加工程序：N；与普通机床加工方法相比，
d字符间不允许使用分隔符倒角，
加工中心()T后跟数字(~位),均表示刀具号
检查程序动作是否正确。
首先，操作者需对操作的数控机床有一个全面的。
避免采用专用夹具，以缩短生产准备时间。
DD存储TT号刀具的补偿值，补偿值由DI手动数据输入，
并且尽量保持工作头机床主轴丝杠导轨，
数控车加工时背吃刀量根据机床工件
提高刀具的转速或者降低转速可以降低共振，
确定零件加工的工艺线路工步顺序；
决定切削速度的因素：
标准化刀具，对可转位机夹外圆车刀，
检查上述两个步骤的错误。数控编程中TD指令
内孔表面粗糙度为，需采用粗精加工，
这样可以减少二次装夹的定位误差。另外，
也不代表就能加工出合格的产品。
两顶尖只对工件有定心和支撑作用，
同时编入R与IJK时，R有效。使用T指令编程，
现在大多数先进的数控机床都配有编程或仿真的PC工作。
刀刃宽，与工件槽同宽；号刀车螺纹，刀尖角，
在完成整个工件的加工后，再对工件进行全面的检测。
电器柜冷却器等等单元的工作原理，
在所有的加工工序中做一个远离工件的量，
车床:()T后跟两位数字，如T，数字表示存放的在库中的刀具号
注意，华中数控世纪星HNC/T系统的直径/半径编程采用G/G代码。
后精的加工原则，确定加工路线为：
保证加工质量的前提，优化切削参数，

90年的8强：
南斯拉夫、阿根廷（2）、意大利（3）、爱尔兰、西德（1）、捷克斯洛伐克、英格兰、喀麦隆
94年的8强：
意大利（2）、西班牙、荷兰、巴西（1）、罗马尼亚、瑞典（3）、保加利亚（4）、德国
98年的8强：
意大利、法国（1）、巴西（2）、丹麦、德国、克罗地亚（3）、荷兰（4）、阿根廷
02年的8强：
巴西（1）、英格兰、德国（2）、塞内加尔、韩国（4）、西班牙、土耳其（3）、美国
另付其余几届世界杯8强：
86:巴西、法国、西德、墨西哥、阿根廷、英格兰、西班牙、比利时

82：两个阶段小组赛，无8强。

78：阿根廷、意大利；波兰、西德；奥地利、巴西；秘鲁、荷兰

74:荷兰、巴西、东德、阿根廷、西德、波兰、瑞典、南斯拉夫

70:巴西、秘鲁、意大利、墨西哥、西德、英格兰、乌拉圭、苏联

66:苏联、匈牙利、西德、乌拉圭、葡萄牙、朝鲜、英格兰、阿根廷

62:智利、苏联、巴西、英格兰、捷克斯洛伐克、匈牙利、南斯拉夫、西德

58:巴西、威尔士、法国、北爱尔兰、瑞典、苏联、西德、南斯拉夫

54:乌拉圭、英格兰、奥地利、瑞士、匈牙利、巴西、西德、南斯拉夫

50、38、34、30参赛球队少，无8强。
（括号内为该届名次）

相当准确的答案：
90年四强：德国 阿根廷 意大利 英格兰
94年四强：巴西 意大利 瑞典 保加利亚
98年八强：法国-意大利 巴西-丹麦 克罗地亚-德国 荷兰-阿根廷
02年八强：巴西-英格兰 德国-塞内加尔 韩国-西班牙 土耳其-美国
看你信不信